Composiet remblokken
Met de opkomst van het transmissiesysteem ontstonden ook de remblokken. Men kan zeggen dat waar een transmissie is, er een wrijvingssysteem is als garantie.
Zijn de remblokken composiet? Het valt niet te ontkennen, omdat de formule vaak vezels en prestatieregulatoren bevat, en vervolgens de hars als bindmiddel wordt gebruikt en wordt gevormd na heet persen, wat een heel typisch composietmateriaal is.
Dus hoe ontwerp je de remblokken?
Uitgaande van het materiaal van remblokken kan het worden onderverdeeld in asbest en niet-asbest. Aangezien asbest echter een sterke kankerverwekkende stof is, begonnen vanaf het midden van de -1970jaren tot het midden-1980 alle landen formules zonder asbest te gebruiken.
Op dit moment wordt de asbestvrije formule voornamelijk verdeeld in drie typen: halfmetaal, minder metaal en metaalvrij (NAO). Wat gebruikers van een remblok nodig hebben, is een goede slijtvastheid, prestaties in een zone met hoge temperaturen na het genereren van wrijvingswarmte, en nu steeds meer aandacht voor geluidsproblemen. Nu mensen steeds meer aandacht besteden aan het geluidsprobleem, zijn een groot aantal bedrijven en onderzoeksinstellingen nu krachtig bezig met het ontwikkelen van NAO-formuleringen, in de hoop dat de prestaties in de hoge-temperatuurzone ook het oorspronkelijke niveau zullen behouden.
De metaalloze (NAO) formule voert warmte snel af en heeft een hoge wrijvingscoëfficiënt, maar maakt veel lawaai en veroorzaakt grote schade aan de schijf; de metaalvrije formule heeft veel organische componenten, maar is gemakkelijk te verkolen in gebieden met hoge temperaturen en de prestaties nemen dienovereenkomstig af. In de formule die we deze keer persoonlijk hebben ontworpen, gebruikt de hars fenolhars, die beter bestand is tegen hoge temperaturen. Andere ingrediënten en hun overeenkomstige effecten zijn als volgt:
Versterkende vezels: koolstofvezel, aramidevezel (organisch 6 procent<10%), steel fiber (inorganic), composite fiber (6% is noisy, should not be too high)
Slijpmiddel: wrijvingsdeeltjes, zirkonia (oxide, duurder, maar minder luidruchtig dan aluminiumoxide), magnesia, kaliumhexatitanaatwhisker
Smeermiddel: kopersulfide, kunstmatig grafiet (om schade aan de schijf te verminderen)
Andere regulatoren: nitrilpoeder, 2-8 koperpoeder, bariumsulfaat, calciumcarbonaat (pH aanpassen)
In het eigenlijke productieproces zullen ingenieurs het aandeel en het type grondstoffen in de formule veranderen volgens de eisen van de klant voor wrijvingscoëfficiënt en geluid, enz., en vervolgens een klein monster maken om te testen, vervolgens verbeteringen aanbrengen, testen en tot slot produceren en verkopen.
